電鍍車間廢氣處理焊接步驟及正確切割方法

 

在電鍍車間的廢氣處理設備安裝與維護過程中，焊接和切割操作的質量直接影響著設備的運行效果和安全性。以下將詳細介紹電鍍車間廢氣處理相關的焊接步驟以及正確的切割方法。

 

 一、焊接步驟

 

 （一）焊接前準備

1. 材料檢查與預處理

     對于焊接所需的金屬材料，如鋼管、鋼板等，應檢查其材質是否符合設計要求，具備質量合格證書。檢查材料表面是否有劃痕、銹蝕、油污等缺陷，如有則需進行清理。例如，對于有油污的金屬表面，可使用有機溶劑如丙酮進行擦拭，去除油污；對于生銹的部分，可采用砂紙打磨除銹，直至露出金屬光澤。

     根據焊接工藝要求，準備合適的焊條或焊絲。焊條的型號應與母材相匹配，并且要保證焊條的干燥。例如，對于低碳鋼母材，常選用 E4303 鈦鈣型焊條；若焊條受潮，需按照焊條使用說明書進行烘干處理，一般烘干溫度為 150  200℃，烘干時間為 1  2 小時。

2. 設備檢查與調試

     檢查焊接電源是否正常運行，電流、電壓調節是否靈活準確。對于手工電弧焊機，要檢查其接線是否正確牢固，接地是否******。同時，根據焊接材料的厚度和焊接位置，選擇合適的焊接電流。例如，焊接 3mm 厚的低碳鋼板對接焊縫時，焊接電流可選擇在 90  120A 之間。

     檢查焊接槍嘴（對于氣體保護焊等）是否堵塞、磨損，氣體供應系統是否正常。如采用二氧化碳氣體保護焊，要確保二氧化碳氣體純度符合要求（一般不低于 99.5%），且氣體流量調節合適，通常在 15  25L/min 范圍內。

3. 坡口加工與清理

     根據焊接工藝要求，對需要焊接的工件進行坡口加工。坡口形式可以是 V 形、X 形、K 形等，常見的 V 形坡口角度一般在 60  70°之間。坡口加工可采用機械加工（如銑床、車床等）或火焰切割等方法，但要保證坡口面平整、光潔，無毛刺、裂紋等缺陷。

     在坡口加工后，再次清理坡口及兩側一定范圍內的油污、鐵銹等雜質，可使用鋼絲刷、砂輪機等工具進行清理，清理寬度一般為坡口兩側各 20  30mm。

 

 （二）焊接過程

1. 定位焊

     在進行正式焊接前，先進行定位焊以固定工件的相對位置。定位焊的焊縫長度一般較短，約為 10  15mm，厚度不宜過厚，以能夠承受焊接過程中的收縮應力而不開裂為原則。定位焊的焊接工藝應與正式焊接相同，包括焊條型號、焊接電流等參數。例如，對于長焊縫的焊接，可在焊縫的起始、中間和末端進行三處定位焊，確保工件在焊接過程中不會發生錯位。

2. 打底焊

     對于較厚的工件或重要的焊縫，需要進行打底焊。打底焊的目的是為了保證根部焊縫的熔透和成型******。在打底焊時，要注意控制焊接速度和電流***小，使熔池能夠深入根部并形成******的熔合。例如，在進行管道對接焊縫的打底焊時，可采用小電流、快速焊的方法，防止燒穿和形成過***的熔孔。焊接過程中，要保持焊條角度的穩定，一般與焊縫兩側的夾角為 70  80°，以便更***地控制熔池形狀和焊縫成型。

3. 填充焊

     打底焊完成后，進行填充焊。填充焊的目的是填滿坡口，使焊縫達到所需的高度和強度。在填充焊過程中，要根據坡口的寬度和深度，合理選擇焊接電流和焊條直徑。一般每層填充焊的厚度不宜過厚，以不超過 4mm 為宜，以免影響焊縫的力學性能和成型質量。焊接時，要注意控制熔池的流動，避免產生夾渣、未熔合等缺陷。每一層填充焊完成后，要對焊縫進行清理，去除表面的熔渣和飛濺物，以便進行下一層焊接。

4. 蓋面焊

     填充焊至接近坡口表面時，進行蓋面焊。蓋面焊的主要作用是保證焊縫表面的成型美觀和質量合格。在蓋面焊時，要注意控制熔池的溫度和***小，使焊縫與母材過渡平滑，無明顯的余高和咬邊現象。焊接速度要適中，避免過快導致焊縫成型不***，過慢則可能使焊縫變寬、余高過***。例如，對于要求較高的外觀焊縫，蓋面焊后的余高應在 0  3mm 之間，且焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。

 

 （三）焊接后處理

1. 焊縫清理

     焊接完成后，***先對焊縫進行清理，去除表面的熔渣、飛濺物以及殘留的焊疤?？梢允褂娩摻z刷、鑿子、砂輪機等工具進行清理，但對于不銹鋼等易產生晶間腐蝕的材料，要***別注意避免使用碳鋼工具清理，以免造成污染。清理后的焊縫表面應露出金屬光澤，無明顯的缺陷。

2. 外觀檢查

     對清理后的焊縫進行外觀檢查，檢查內容包括焊縫的形狀、尺寸、表面缺陷等。焊縫的形狀應符合設計要求，如對接焊縫的余高、寬度應在規定范圍內；角焊縫的焊腳高度應均勻一致。對于表面缺陷，如氣孔、夾渣、咬邊等，要根據缺陷的嚴重程度進行評估。輕微的咬邊（深度不超過 0.5mm）且長度較短時，可以進行打磨修整；對于氣孔、夾渣等缺陷，若數量較少且較小，可以將缺陷部位清除干凈后進行補焊；若缺陷嚴重，則可能需要將整個焊縫割除后重新焊接。

3. 無損檢測（如有要求）

     對于一些重要的焊接結構或對焊縫質量要求較高的場合，如壓力容器、承重結構等，需要進行無損檢測。常見的無損檢測方法有射線探傷（RT）、超聲波探傷（UT）、磁粉探傷（MT）和滲透探傷（PT）等。射線探傷可以檢測焊縫內部的氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，適用于各種材料和厚度的焊縫檢測；超聲波探傷則主要用于檢測焊縫內部的裂紋、未熔合等缺陷，具有靈敏度高、操作簡便等***點；磁粉探傷適用于檢測鐵磁性材料表面和近表面的裂紋等缺陷；滲透探傷可以檢測各種材料表面開口缺陷，如裂紋、疏松等。根據具體的需求和焊縫***點，選擇合適的無損檢測方法，并對檢測結果進行記錄和分析，對于檢測出的超標缺陷，要及時進行返修處理。

 二、正確切割方法

 

 （一）切割前準備

1. 材料標記與固定

     根據設計圖紙或施工要求，在需要切割的材料上進行準確的標記。標記可以使用劃針、樣沖等工具進行，確保切割線的位置和形狀符合要求。對于形狀復雜的切割圖案，可采用模板或投影儀等輔助工具進行標記，以提高標記的準確性。

     在切割前，要將材料固定牢固，防止在切割過程中發生位移或晃動。對于小型零件，可以使用臺虎鉗、夾具等工具進行固定；對于***型板材或結構件，可采用焊接定位擋塊、壓板等方式進行固定。例如，在切割一塊較***的鋼板時，可在鋼板的四周用壓板將鋼板固定在工作臺上，壓板的壓緊力要適中，既要保證鋼板在切割過程中不會移動，又要避免因壓緊力過***而導致鋼板變形。

2. 設備檢查與調試

     檢查切割設備是否正常運行，如氧氣瓶、乙炔瓶（對于氣割）、等離子切割電源、割炬等部件是否完***，連接是否緊密。對于氣割設備，要檢查氧氣和乙炔的壓力是否符合要求，一般氧氣壓力為 0.5  1.0MPa，乙炔壓力為 0.05  0.1MPa。同時，要檢查割炬的噴嘴是否暢通，如有堵塞應及時清理或更換。

     根據切割材料的厚度和性質，調整切割設備的參數。例如，對于氣割，要調整氧氣和乙炔的混合比例以及切割速度。一般來說，切割較厚的鋼材時，氧氣壓力要適當提高，乙炔流量也要相應增加，切割速度則要放慢；而對于較薄的鋼材，氧氣和乙炔的壓力都要降低，切割速度可加快，以防止燒穿和切口不整齊。對于等離子切割，要根據材料的厚度和材質選擇合適的切割電流和氣體流量，如切割 10mm 厚的低碳鋼，等離子切割電流可選擇在 100  150A 之間。

 

 （二）切割過程

1. 氣割操作

     氣割是電鍍車間廢氣處理設備制作中常用的切割方法之一，適用于切割低碳鋼、低合金鋼等材料。在氣割時，***先點燃割炬，預熱割口。預熱時間要根據材料的厚度和切割速度來確定，一般當割口處金屬達到紅熱狀態（約 800  900℃）時，即可打開高壓氧閥門進行切割。

     切割過程中，要保持割炬與材料的垂直度，割炬與材料的間距一般控制在 3  5mm 左右。割嘴應沿著切割線均勻移動，移動速度要穩定，避免過快或過慢。過快可能導致切割不透或切口不整齊；過慢則會使切口變寬、氧化嚴重。在切割過程中，要注意觀察切割情況，及時調整切割速度和割嘴角度。例如，在切割曲線時，要根據曲線的曲率變化適時調整割嘴的角度，以保證切口的質量。

     對于較厚的材料，可采用多層氣割的方法。即在***次切割后，將割口處的氧化渣清除干凈，然后進行***二次切割，如此反復，直至將材料割透。每次切割的深度不宜過深，一般控制在材料厚度的 1/3  1/2 左右，以防止割縫過***和切割困難。

2. 等離子切割操作

     等離子切割具有切割速度快、精度高、可切割各種金屬材料等***點，在電鍍車間廢氣處理設備的制造中也得到了廣泛應用。在進行等離子切割時，***先要根據切割材料的厚度和材質，選擇合適的等離子切割電極和氣體。常用的等離子切割氣體有氬氣、氮氣、氫氣以及它們的混合氣體等。例如，對于不銹鋼的切割，一般采用氬氫混合氣體作為等離子氣，以提高切割質量和減少割縫污染。

     調整***等離子切割設備的參數后，將割炬對準切割起點，啟動切割程序。在切割過程中，要保持割炬與材料的距離恒定，一般距離在 2  5mm 之間。割炬的移動速度要根據切割電流和材料厚度來確定，一般切割電流越***、材料越厚，割炬移動速度越慢。同時，要注意等離子弧的穩定性，避免因弧不穩定而導致切口質量下降。如果等離子弧出現漂移或熄滅現象，要及時停止切割，檢查設備和調整參數后重新進行切割。

3. 其他切割方法（如激光切割、水刀切割等）

     激光切割是一種高精度、高效率的切割方法，適用于切割各種金屬和非金屬材料。在激光切割過程中，通過聚焦激光束照射材料表面，使材料瞬間熔化、氣化，從而實現切割。激光切割的***點是切口質量***、精度高、熱影響區小等。在使用激光切割時，要根據材料的厚度和性質，調整激光功率、切割速度、焦點位置等參數。例如，對于厚度在 1mm 以下的薄板材料，激光功率可選擇在 100  300W 之間，切割速度較快；而對于厚度較***的材料，則需要提高激光功率并適當降低切割速度。

     水刀切割是利用高壓水射流攜帶磨料（如石榴砂）對材料進行切割的一種方法。它可以切割各種金屬、陶瓷、玻璃等材料，且不會產生熱量影響材料的性能。在水刀切割時，要調整***水壓、磨料流量、切割速度等參數。一般水壓越高、磨料流量越***，切割能力越強，但同時也會增加設備的磨損和能耗。切割速度要根據材料的性質和厚度來確定，過快會導致切割不透，過慢則會影響切割效率和切口質量。

 

 （三）切割后處理

1. 割縫清理

     切割完成后，要及時對割縫進行清理，去除割縫內的氧化渣、熔渣等雜質。對于氣割后的割縫，可以使用鐵刷、鏟刀等工具將氧化渣清除干凈；對于等離子切割和激光切割后的割縫，由于切口較為光滑，一般只需用壓縮空氣或吸塵器將割縫內的少量熔渣吹除或吸除即可。在清理割縫時，要注意避免損傷切口邊緣，影響切口質量。

2. 質量檢查與修正

     對切割后的材料進行質量檢查，檢查內容包括切口的垂直度、粗糙度、尺寸精度等。切口的垂直度偏差一般不應超過材料厚度的 1%  3%，粗糙度要符合設計要求或相關標準規定。對于尺寸精度要求較高的切割件，要用量具（如卡尺、卷尺、角度尺等）進行測量檢查，確保尺寸偏差在允許范圍內。如果發現切口質量不符合要求，如存在傾斜、粗糙度過***、尺寸超差等問題，要根據具體情況進行修正。對于切口傾斜較小的情況，可以通過校正工具進行校正；對于粗糙度過***或尺寸超差的切口，可能需要進行二次切割或其他修復處理。

 

總之，在電鍍車間廢氣處理設備的焊接和切割操作中，嚴格按照上述步驟和方法進行操作，能夠有效保證設備的制造質量和運行安全性，延長設備的使用壽命，從而更***地實現電鍍車間廢氣的有效處理和達標排放。