電鍍車(chē)間廢氣處理焊接步驟及正確切割方法

 

在電鍍車(chē)間的廢氣處理設(shè)備安裝與維護(hù)過(guò)程中，焊接和切割操作的質(zhì)量直接影響著設(shè)備的運(yùn)行效果和安全性。以下將詳細(xì)介紹電鍍車(chē)間廢氣處理相關(guān)的焊接步驟以及正確的切割方法。

 

 一、焊接步驟

 

 （一）焊接前準(zhǔn)備

1. 材料檢查與預(yù)處理

     對(duì)于焊接所需的金屬材料，如鋼管、鋼板等，應(yīng)檢查其材質(zhì)是否符合設(shè)計(jì)要求，具備質(zhì)量合格證書(shū)。檢查材料表面是否有劃痕、銹蝕、油污等缺陷，如有則需進(jìn)行清理。例如，對(duì)于有油污的金屬表面，可使用有機(jī)溶劑如丙酮進(jìn)行擦拭，去除油污；對(duì)于生銹的部分，可采用砂紙打磨除銹，直至露出金屬光澤。

     根據(jù)焊接工藝要求，準(zhǔn)備合適的焊條或焊絲。焊條的型號(hào)應(yīng)與母材相匹配，并且要保證焊條的干燥。例如，對(duì)于低碳鋼母材，常選用 E4303 鈦鈣型焊條；若焊條受潮，需按照焊條使用說(shuō)明書(shū)進(jìn)行烘干處理，一般烘干溫度為 150  200℃，烘干時(shí)間為 1  2 小時(shí)。

2. 設(shè)備檢查與調(diào)試

     檢查焊接電源是否正常運(yùn)行，電流、電壓調(diào)節(jié)是否靈活準(zhǔn)確。對(duì)于手工電弧焊機(jī)，要檢查其接線(xiàn)是否正確牢固，接地是否******。同時(shí)，根據(jù)焊接材料的厚度和焊接位置，選擇合適的焊接電流。例如，焊接 3mm 厚的低碳鋼板對(duì)接焊縫時(shí)，焊接電流可選擇在 90  120A 之間。

     檢查焊接槍嘴（對(duì)于氣體保護(hù)焊等）是否堵塞、磨損，氣體供應(yīng)系統(tǒng)是否正常。如采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，要確保二氧化碳?xì)怏w純度符合要求（一般不低于 99.5%），且氣體流量調(diào)節(jié)合適，通常在 15  25L/min 范圍內(nèi)。

3. 坡口加工與清理

     根據(jù)焊接工藝要求，對(duì)需要焊接的工件進(jìn)行坡口加工。坡口形式可以是 V 形、X 形、K 形等，常見(jiàn)的 V 形坡口角度一般在 60  70°之間。坡口加工可采用機(jī)械加工（如銑床、車(chē)床等）或火焰切割等方法，但要保證坡口面平整、光潔，無(wú)毛刺、裂紋等缺陷。

     在坡口加工后，再次清理坡口及兩側(cè)一定范圍內(nèi)的油污、鐵銹等雜質(zhì)，可使用鋼絲刷、砂輪機(jī)等工具進(jìn)行清理，清理寬度一般為坡口兩側(cè)各 20  30mm。

 

 （二）焊接過(guò)程

1. 定位焊

     在進(jìn)行正式焊接前，先進(jìn)行定位焊以固定工件的相對(duì)位置。定位焊的焊縫長(zhǎng)度一般較短，約為 10  15mm，厚度不宜過(guò)厚，以能夠承受焊接過(guò)程中的收縮應(yīng)力而不開(kāi)裂為原則。定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同，包括焊條型號(hào)、焊接電流等參數(shù)。例如，對(duì)于長(zhǎng)焊縫的焊接，可在焊縫的起始、中間和末端進(jìn)行三處定位焊，確保工件在焊接過(guò)程中不會(huì)發(fā)生錯(cuò)位。

2. 打底焊

     對(duì)于較厚的工件或重要的焊縫，需要進(jìn)行打底焊。打底焊的目的是為了保證根部焊縫的熔透和成型******。在打底焊時(shí)，要注意控制焊接速度和電流***小，使熔池能夠深入根部并形成******的熔合。例如，在進(jìn)行管道對(duì)接焊縫的打底焊時(shí)，可采用小電流、快速焊的方法，防止燒穿和形成過(guò)***的熔孔。焊接過(guò)程中，要保持焊條角度的穩(wěn)定，一般與焊縫兩側(cè)的夾角為 70  80°，以便更***地控制熔池形狀和焊縫成型。

3. 填充焊

     打底焊完成后，進(jìn)行填充焊。填充焊的目的是填滿(mǎn)坡口，使焊縫達(dá)到所需的高度和強(qiáng)度。在填充焊過(guò)程中，要根據(jù)坡口的寬度和深度，合理選擇焊接電流和焊條直徑。一般每層填充焊的厚度不宜過(guò)厚，以不超過(guò) 4mm 為宜，以免影響焊縫的力學(xué)性能和成型質(zhì)量。焊接時(shí)，要注意控制熔池的流動(dòng)，避免產(chǎn)生夾渣、未熔合等缺陷。每一層填充焊完成后，要對(duì)焊縫進(jìn)行清理，去除表面的熔渣和飛濺物，以便進(jìn)行下一層焊接。

4. 蓋面焊

     填充焊至接近坡口表面時(shí)，進(jìn)行蓋面焊。蓋面焊的主要作用是保證焊縫表面的成型美觀(guān)和質(zhì)量合格。在蓋面焊時(shí)，要注意控制熔池的溫度和***小，使焊縫與母材過(guò)渡平滑，無(wú)明顯的余高和咬邊現(xiàn)象。焊接速度要適中，避免過(guò)快導(dǎo)致焊縫成型不***，過(guò)慢則可能使焊縫變寬、余高過(guò)***。例如，對(duì)于要求較高的外觀(guān)焊縫，蓋面焊后的余高應(yīng)在 0  3mm 之間，且焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。

 

 （三）焊接后處理

1. 焊縫清理

     焊接完成后，***先對(duì)焊縫進(jìn)行清理，去除表面的熔渣、飛濺物以及殘留的焊疤。可以使用鋼絲刷、鑿子、砂輪機(jī)等工具進(jìn)行清理，但對(duì)于不銹鋼等易產(chǎn)生晶間腐蝕的材料，要***別注意避免使用碳鋼工具清理，以免造成污染。清理后的焊縫表面應(yīng)露出金屬光澤，無(wú)明顯的缺陷。

2. 外觀(guān)檢查

     對(duì)清理后的焊縫進(jìn)行外觀(guān)檢查，檢查內(nèi)容包括焊縫的形狀、尺寸、表面缺陷等。焊縫的形狀應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，如對(duì)接焊縫的余高、寬度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)；角焊縫的焊腳高度應(yīng)均勻一致。對(duì)于表面缺陷，如氣孔、夾渣、咬邊等，要根據(jù)缺陷的嚴(yán)重程度進(jìn)行評(píng)估。輕微的咬邊（深度不超過(guò) 0.5mm）且長(zhǎng)度較短時(shí)，可以進(jìn)行打磨修整；對(duì)于氣孔、夾渣等缺陷，若數(shù)量較少且較小，可以將缺陷部位清除干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊；若缺陷嚴(yán)重，則可能需要將整個(gè)焊縫割除后重新焊接。

3. 無(wú)損檢測(cè)（如有要求）

     對(duì)于一些重要的焊接結(jié)構(gòu)或?qū)缚p質(zhì)量要求較高的場(chǎng)合，如壓力容器、承重結(jié)構(gòu)等，需要進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。常見(jiàn)的無(wú)損檢測(cè)方法有射線(xiàn)探傷（RT）、超聲波探傷（UT）、磁粉探傷（MT）和滲透探傷（PT）等。射線(xiàn)探傷可以檢測(cè)焊縫內(nèi)部的氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，適用于各種材料和厚度的焊縫檢測(cè)；超聲波探傷則主要用于檢測(cè)焊縫內(nèi)部的裂紋、未熔合等缺陷，具有靈敏度高、操作簡(jiǎn)便等***點(diǎn)；磁粉探傷適用于檢測(cè)鐵磁性材料表面和近表面的裂紋等缺陷；滲透探傷可以檢測(cè)各種材料表面開(kāi)口缺陷，如裂紋、疏松等。根據(jù)具體的需求和焊縫***點(diǎn)，選擇合適的無(wú)損檢測(cè)方法，并對(duì)檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行記錄和分析，對(duì)于檢測(cè)出的超標(biāo)缺陷，要及時(shí)進(jìn)行返修處理。

 二、正確切割方法

 

 （一）切割前準(zhǔn)備

1. 材料標(biāo)記與固定

     根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙或施工要求，在需要切割的材料上進(jìn)行準(zhǔn)確的標(biāo)記。標(biāo)記可以使用劃針、樣沖等工具進(jìn)行，確保切割線(xiàn)的位置和形狀符合要求。對(duì)于形狀復(fù)雜的切割圖案，可采用模板或投影儀等輔助工具進(jìn)行標(biāo)記，以提高標(biāo)記的準(zhǔn)確性。

     在切割前，要將材料固定牢固，防止在切割過(guò)程中發(fā)生位移或晃動(dòng)。對(duì)于小型零件，可以使用臺(tái)虎鉗、夾具等工具進(jìn)行固定；對(duì)于***型板材或結(jié)構(gòu)件，可采用焊接定位擋塊、壓板等方式進(jìn)行固定。例如，在切割一塊較***的鋼板時(shí)，可在鋼板的四周用壓板將鋼板固定在工作臺(tái)上，壓板的壓緊力要適中，既要保證鋼板在切割過(guò)程中不會(huì)移動(dòng)，又要避免因壓緊力過(guò)***而導(dǎo)致鋼板變形。

2. 設(shè)備檢查與調(diào)試

     檢查切割設(shè)備是否正常運(yùn)行，如氧氣瓶、乙炔瓶（對(duì)于氣割）、等離子切割電源、割炬等部件是否完***，連接是否緊密。對(duì)于氣割設(shè)備，要檢查氧氣和乙炔的壓力是否符合要求，一般氧氣壓力為 0.5  1.0MPa，乙炔壓力為 0.05  0.1MPa。同時(shí)，要檢查割炬的噴嘴是否暢通，如有堵塞應(yīng)及時(shí)清理或更換。

     根據(jù)切割材料的厚度和性質(zhì)，調(diào)整切割設(shè)備的參數(shù)。例如，對(duì)于氣割，要調(diào)整氧氣和乙炔的混合比例以及切割速度。一般來(lái)說(shuō)，切割較厚的鋼材時(shí)，氧氣壓力要適當(dāng)提高，乙炔流量也要相應(yīng)增加，切割速度則要放慢；而對(duì)于較薄的鋼材，氧氣和乙炔的壓力都要降低，切割速度可加快，以防止燒穿和切口不整齊。對(duì)于等離子切割，要根據(jù)材料的厚度和材質(zhì)選擇合適的切割電流和氣體流量，如切割 10mm 厚的低碳鋼，等離子切割電流可選擇在 100  150A 之間。

 

 （二）切割過(guò)程

1. 氣割操作

     氣割是電鍍車(chē)間廢氣處理設(shè)備制作中常用的切割方法之一，適用于切割低碳鋼、低合金鋼等材料。在氣割時(shí)，***先點(diǎn)燃割炬，預(yù)熱割口。預(yù)熱時(shí)間要根據(jù)材料的厚度和切割速度來(lái)確定，一般當(dāng)割口處金屬達(dá)到紅熱狀態(tài)（約 800  900℃）時(shí)，即可打開(kāi)高壓氧閥門(mén)進(jìn)行切割。

     切割過(guò)程中，要保持割炬與材料的垂直度，割炬與材料的間距一般控制在 3  5mm 左右。割嘴應(yīng)沿著切割線(xiàn)均勻移動(dòng)，移動(dòng)速度要穩(wěn)定，避免過(guò)快或過(guò)慢。過(guò)快可能導(dǎo)致切割不透或切口不整齊；過(guò)慢則會(huì)使切口變寬、氧化嚴(yán)重。在切割過(guò)程中，要注意觀(guān)察切割情況，及時(shí)調(diào)整切割速度和割嘴角度。例如，在切割曲線(xiàn)時(shí)，要根據(jù)曲線(xiàn)的曲率變化適時(shí)調(diào)整割嘴的角度，以保證切口的質(zhì)量。

     對(duì)于較厚的材料，可采用多層氣割的方法。即在***次切割后，將割口處的氧化渣清除干凈，然后進(jìn)行***二次切割，如此反復(fù)，直至將材料割透。每次切割的深度不宜過(guò)深，一般控制在材料厚度的 1/3  1/2 左右，以防止割縫過(guò)***和切割困難。

2. 等離子切割操作

     等離子切割具有切割速度快、精度高、可切割各種金屬材料等***點(diǎn)，在電鍍車(chē)間廢氣處理設(shè)備的制造中也得到了廣泛應(yīng)用。在進(jìn)行等離子切割時(shí)，***先要根據(jù)切割材料的厚度和材質(zhì)，選擇合適的等離子切割電極和氣體。常用的等離子切割氣體有氬氣、氮?dú)狻錃庖约八鼈兊幕旌蠚怏w等。例如，對(duì)于不銹鋼的切割，一般采用氬氫混合氣體作為等離子氣，以提高切割質(zhì)量和減少割縫污染。

     調(diào)整***等離子切割設(shè)備的參數(shù)后，將割炬對(duì)準(zhǔn)切割起點(diǎn)，啟動(dòng)切割程序。在切割過(guò)程中，要保持割炬與材料的距離恒定，一般距離在 2  5mm 之間。割炬的移動(dòng)速度要根據(jù)切割電流和材料厚度來(lái)確定，一般切割電流越***、材料越厚，割炬移動(dòng)速度越慢。同時(shí)，要注意等離子弧的穩(wěn)定性，避免因弧不穩(wěn)定而導(dǎo)致切口質(zhì)量下降。如果等離子弧出現(xiàn)漂移或熄滅現(xiàn)象，要及時(shí)停止切割，檢查設(shè)備和調(diào)整參數(shù)后重新進(jìn)行切割。

3. 其他切割方法（如激光切割、水刀切割等）

     激光切割是一種高精度、高效率的切割方法，適用于切割各種金屬和非金屬材料。在激光切割過(guò)程中，通過(guò)聚焦激光束照射材料表面，使材料瞬間熔化、氣化，從而實(shí)現(xiàn)切割。激光切割的***點(diǎn)是切口質(zhì)量***、精度高、熱影響區(qū)小等。在使用激光切割時(shí)，要根據(jù)材料的厚度和性質(zhì)，調(diào)整激光功率、切割速度、焦點(diǎn)位置等參數(shù)。例如，對(duì)于厚度在 1mm 以下的薄板材料，激光功率可選擇在 100  300W 之間，切割速度較快；而對(duì)于厚度較***的材料，則需要提高激光功率并適當(dāng)降低切割速度。

     水刀切割是利用高壓水射流攜帶磨料（如石榴砂）對(duì)材料進(jìn)行切割的一種方法。它可以切割各種金屬、陶瓷、玻璃等材料，且不會(huì)產(chǎn)生熱量影響材料的性能。在水刀切割時(shí)，要調(diào)整***水壓、磨料流量、切割速度等參數(shù)。一般水壓越高、磨料流量越***，切割能力越強(qiáng)，但同時(shí)也會(huì)增加設(shè)備的磨損和能耗。切割速度要根據(jù)材料的性質(zhì)和厚度來(lái)確定，過(guò)快會(huì)導(dǎo)致切割不透，過(guò)慢則會(huì)影響切割效率和切口質(zhì)量。

 

 （三）切割后處理

1. 割縫清理

     切割完成后，要及時(shí)對(duì)割縫進(jìn)行清理，去除割縫內(nèi)的氧化渣、熔渣等雜質(zhì)。對(duì)于氣割后的割縫，可以使用鐵刷、鏟刀等工具將氧化渣清除干凈；對(duì)于等離子切割和激光切割后的割縫，由于切口較為光滑，一般只需用壓縮空氣或吸塵器將割縫內(nèi)的少量熔渣吹除或吸除即可。在清理割縫時(shí)，要注意避免損傷切口邊緣，影響切口質(zhì)量。

2. 質(zhì)量檢查與修正

     對(duì)切割后的材料進(jìn)行質(zhì)量檢查，檢查內(nèi)容包括切口的垂直度、粗糙度、尺寸精度等。切口的垂直度偏差一般不應(yīng)超過(guò)材料厚度的 1%  3%，粗糙度要符合設(shè)計(jì)要求或相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。對(duì)于尺寸精度要求較高的切割件，要用量具（如卡尺、卷尺、角度尺等）進(jìn)行測(cè)量檢查，確保尺寸偏差在允許范圍內(nèi)。如果發(fā)現(xiàn)切口質(zhì)量不符合要求，如存在傾斜、粗糙度過(guò)***、尺寸超差等問(wèn)題，要根據(jù)具體情況進(jìn)行修正。對(duì)于切口傾斜較小的情況，可以通過(guò)校正工具進(jìn)行校正；對(duì)于粗糙度過(guò)***或尺寸超差的切口，可能需要進(jìn)行二次切割或其他修復(fù)處理。

 

總之，在電鍍車(chē)間廢氣處理設(shè)備的焊接和切割操作中，嚴(yán)格按照上述步驟和方法進(jìn)行操作，能夠有效保證設(shè)備的制造質(zhì)量和運(yùn)行安全性，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命，從而更***地實(shí)現(xiàn)電鍍車(chē)間廢氣的有效處理和達(dá)標(biāo)排放。